Lean Management kombiniert mit Industrie 4.0
Im Rahmen eines EffCheck-Projektes, einem durch die Landesregierung von Rheinland-Pfalz geförderten Projekt zur Verbesserung des produktionsintegrierten Umweltschutzes, haben die Experten von Bosch das Reinigungsprogramm für Druckgussteile in einem mittelständischen Unternehmen unter die Lupe genommen.
Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungsmaschinen fertigen komplexe Bauteile mit höchsten Qualitätsanforderungen. Bevor die einzelnen Komponenten zu einer Baugruppe zusammengefügt werden, müssen sie in Waschanlagen von Kühlschmierstoffen und Spänen gereinigt werden. Bislang existiert lediglich ein auf die Teile mit der höchsten Ressourcenbindung ausgelegtes Waschprogramm, das alle Erzeugnisse durchlaufen, unabhängig von ihrer Größe und Form.
Beispiel aus der Praxis
Zunächst machte sich das Bosch Team ein Bild der aktuellen Situation. Die in den Bearbeitungszentren gefertigten Druckgussteile werden automatisch in Waschkörben platziert und dann mit 80 Grad heißem Wasser in der Waschanlage gereinigt. „Dafür hat das Unternehmen bislang sehr viel elektrische Energie, Wärmeenergie, Reinigungsmittel und Wasser verbraucht, weil die unterschiedlichen Teile gleich behandelt wurden“, so Jan Westermeyer. Bei der Analyse stellte sich heraus, dass die Waschanlagen technisch in der Lage sind, unterschiedliche Programme zu fahren. Die Auslastung lag bei nur 60 Prozent, dennoch musste das Wasser konstant erwärmt werden.
Das Ergebnis
Die Lösung basiert teilweise auf Lean-Management, aber auch auf Möglichkeiten der Industrie 4.0. Auf Vorschlag von Bosch werden nicht nur die Reinigungsprogramme individualisiert, sondern auch die Waschkörbe mit RFID-Tags versehen. Dort hinterlegt die Bearbeitungsmaschine die Bauteilvariante – ein RFID-Gate an der Waschanlage liest diese Information aus und startet das entsprechende Programm. Durch diesen automatisierten Prozess steigt die Effizienz und der Ressourcenverbrauch und die Standby-Zeiten sinken.
