Smart up your factory: Alte Maschinen werden digital
Die Mitarbeiter stehen im Mittelpunkt wenn es darum geht, Unternehmen in der digitalen Welt voranzubringen und ihre Ressourceneffizienz zu steigern. Wir zeigen Ihnen, wie Sie Ihre Mitarbeiter hierbei direkt involvieren.
Bei Begriffen wie Industrie 4.0 und Digitalisierung reagieren viele Mitarbeiter aus Sorge um ihren Arbeitsplatz mitunter zurückhaltend bis ablehnend. Hier setzt Bosch Energy and Building Solutions mit dem Projekt „Smart up your factory“ an. Um Mitarbeiter direkt zu involvieren, eignet sich beispielsweise ein Hackathon – ein Wortspiel aus „Hacken“ (IT) und Marathon – bei dem in einem vorgegebenen Zeitraum Software entwickelt, oder eine Problemstellung gemeinsam bearbeitet wird. Die Methodik ist bestens geeignet, um Unternehmen in der digitalen Welt voranzubringen und die Ressourceneffizienz zu steigern.
Der Hackathon
Der einwöchige Hackathon ist ein Baustein des Projekts „Smart up your factory“, welches Bosch Energy and Building Solutions für Unternehmen anbietet. Der Kern: Mitarbeiter aus unterschiedlichen Bereichen eines Werks kommen zu einem intensiven Praxisaustausch zusammen. Zu Beginn besprechen alle Teammitglieder – beispielsweise IT-Experten oder Verantwortliche aus der Produktion und dem Energiemanagement – bestehende Probleme im laufenden Betrieb. Gemeinsam identifizieren sie Möglichkeiten, um den Ressourcenverbrauch zu senken. In einem schnellen, iterativen Verfahren werden anschließend die gefundenen Potenziale für ein Pilotprojekt aufbereitet.
Führt eine Pilotösung zu den erwarteten Einsparungen, erfolgt die Umsetzung und der weitere Roll out in der Produktion. Auch hier bietet sich ein Hackathon an. In diesem Teil erfassen die Bosch-Experten mit verschiedenen Sensoren die prozessrelevanten Daten an den Maschinen. Das schafft Transparenz, zeigt Schwachstellen auf und liefert Erkenntnisse über Verbesserungspotenziale. „Aus Vibrationen kann ich beispielsweise ablesen, wann ein Teil in der Maschine ausgetauscht werden muss. So lässt sich die Instandhaltung optimieren“, erklärt Pieper. „Jede Maschine, egal wie alt sie ist, können wir ins digitale Zeitalter bringen. Basis ist das Know-how der Mitarbeiter, die sich so aktiv an der Verbesserung ihrer Maschine beteiligen.“
Beispiel aus der Praxis
Konkret lautete die Aufgabe in einem Unternehmen aus dem Bereich Metallverarbeitung, eine Stanz-Nibbel-Maschine innerhalb einer Woche zu einem stabileren und transparenten Prozess zu führen. Durch einen GEMBA-Walk erhielten die Experten von Bosch Energy and Building Solutions konkreten Einblick in die Produktionsabläufe. Anschließend wählten sie passende Sensoren für die Erfassung von Schwingungen aus und bereiteten diese für den Einbau in der Maschine vor. Der einfache und schnelle Einsatz der kabellosen Bosch SCD Sensoren, die über Bluetooth ausgelesen werden, ermöglichte auch die Aufnahme von Prozessdaten innerhalb der Maschine. GEMBA-Walk und das tiefgreifende Wissen der Mitarbeiter waren die Grundlage, um Lösungen für eine optimierte Instandhaltung aufzuzeigen, die sich am tatsächlichen Zustand der jeweiligen Maschine orientiert.
Das Ergebnis
Dem Unternehmen liegt eine auswertbare und visuelle OEE-Verlusterfassung (OEE: overall equipment effectiveness) vor, die Schwachstellen in der Gesamtanlageneffektivität aufzeigt. Dauerhafte Transparenz über den Ressourcenverbrauch und die Verringerung organisatorischer, sowie technischer Störungen tragen zu einer höheren Wirtschaftlichkeit bei. Ebenfalls hat sich gezeigt, dass Verbesserungen schnell und ohne hohe Kosten realisierbar sind und die Ergebnisse skalierbar auf weitere baugleiche Maschinen übertragen werden können.
